மோசமான நீர் எதிர்ப்பு, சீரற்ற மேற்பரப்பு, அதிக தூள் உள்ளடக்கம் மற்றும் சீரற்ற நீளம்?நீர்வாழ் தீவன உற்பத்தியில் பொதுவான பிரச்சனைகள் மற்றும் முன்னேற்ற நடவடிக்கைகள்
எங்கள் தினசரி நீர்வாழ் தீவன உற்பத்தியில், பல்வேறு அம்சங்களில் இருந்து சில பிரச்சனைகளை சந்தித்துள்ளோம்.அனைவருடனும் விவாதிக்க சில எடுத்துக்காட்டுகள் பின்வருமாறு:
1, சூத்திரம்
1. மீன் தீவனத்தின் ஃபார்முலா அமைப்பில், கச்சா நார்ச்சத்துக்கு உரிய ராப்சீட் மீல், பருத்தி சாப்பாடு, போன்ற உணவு மூலப்பொருட்களின் பல வகைகள் உள்ளன.சில எண்ணெய் தொழிற்சாலைகள் மேம்பட்ட தொழில்நுட்பத்தைக் கொண்டுள்ளன, மேலும் எண்ணெய் அடிப்படையில் மிகக் குறைந்த உள்ளடக்கத்துடன் வறுத்தெடுக்கப்படுகிறது.மேலும், இந்த வகையான மூலப்பொருட்கள் உற்பத்தியில் எளிதில் உறிஞ்சப்படுவதில்லை, இது கிரானுலேஷனில் அதிக தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது.கூடுதலாக, பருத்தி உணவை நசுக்குவது கடினம், இது செயல்திறனை பாதிக்கிறது.
2. தீர்வு: ராப்சீட் கேக்கின் பயன்பாடு அதிகரிக்கப்பட்டுள்ளது, மேலும் அரிசி தவிடு போன்ற உயர்தர உள்ளூர் பொருட்கள் கலவையில் சேர்க்கப்பட்டுள்ளன.கூடுதலாக, சூத்திரத்தில் தோராயமாக 5-8% பங்கு வகிக்கும் கோதுமை சேர்க்கப்பட்டுள்ளது.சரிசெய்தல் மூலம், 2009 இல் கிரானுலேஷன் விளைவு ஒப்பீட்டளவில் சிறந்தது, மேலும் ஒரு டன் மகசூலும் அதிகரித்துள்ளது.2.5 மிமீ துகள்கள் 8-9 டன்களுக்கு இடையில் உள்ளன, இது கடந்த காலத்துடன் ஒப்பிடும்போது கிட்டத்தட்ட 2 டன்கள் அதிகமாகும்.துகள்களின் தோற்றமும் கணிசமாக மேம்பட்டுள்ளது.
கூடுதலாக, பருத்தி விதை உணவை நசுக்குவதன் செயல்திறனை மேம்படுத்த, பருத்தி விதை உணவு மற்றும் ரேப்சீட் உணவை நசுக்குவதற்கு முன் 2:1 என்ற விகிதத்தில் கலக்கினோம்.முன்னேற்றத்திற்குப் பிறகு, நசுக்கும் வேகம் அடிப்படையில் ராப்சீட் உணவின் நொறுக்கும் வேகத்திற்கு இணையாக இருந்தது.
2, துகள்களின் சீரற்ற மேற்பரப்பு
1. இது முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பின் தோற்றத்தில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது, மேலும் தண்ணீரில் சேர்க்கப்படும் போது, அது சரிவதற்கு வாய்ப்புள்ளது மற்றும் குறைந்த பயன்பாட்டு விகிதத்தைக் கொண்டுள்ளது.முக்கிய காரணம்:
(1) மூலப்பொருட்கள் மிகவும் கரடுமுரடாக நசுக்கப்படுகின்றன, மேலும் வெப்பமயமாதல் செயல்பாட்டின் போது, அவை முழுமையாக முதிர்ச்சியடைந்து மென்மையாக்கப்படுவதில்லை, மேலும் அச்சு துளைகள் வழியாக செல்லும் போது மற்ற மூலப்பொருட்களுடன் நன்றாக இணைக்க முடியாது.
(2) கச்சா நார்ச்சத்து அதிகம் உள்ள மீன் தீவன சூத்திரத்தில், வெப்பமடையும் செயல்பாட்டின் போது மூலப்பொருளில் நீராவி குமிழ்கள் இருப்பதால், துகள் சுருக்கத்தின் போது அச்சுக்கு உள்ளேயும் வெளியேயும் உள்ள அழுத்த வேறுபாட்டின் காரணமாக இந்த குமிழ்கள் சிதைகின்றன, இதன் விளைவாக துகள்களின் சமமற்ற மேற்பரப்பு.
2. கையாளும் நடவடிக்கைகள்:
(1) நசுக்கும் செயல்முறையை சரியாகக் கட்டுப்படுத்தவும்
தற்போது, மீன் தீவனம் தயாரிக்கும் போது, எங்கள் நிறுவனம் 1.2 மிமீ சல்லடை மைக்ரோ பவுடரை மொத்த மூலப்பொருளாக பயன்படுத்துகிறது.நசுக்குவதை உறுதி செய்வதற்காக, சல்லடையின் பயன்பாட்டின் அதிர்வெண் மற்றும் சுத்தியலின் உடைகளின் அளவை நாங்கள் கட்டுப்படுத்துகிறோம்.
(2) நீராவி அழுத்தத்தைக் கட்டுப்படுத்தவும்
சூத்திரத்தின்படி, உற்பத்தியின் போது நீராவி அழுத்தத்தை நியாயமான முறையில் சரிசெய்யவும், பொதுவாக 0.2 ஐ கட்டுப்படுத்துகிறது.மீன் தீவன சூத்திரத்தில் அதிக அளவு கரடுமுரடான ஃபைபர் மூலப்பொருட்கள் இருப்பதால், உயர்தர நீராவி மற்றும் நியாயமான நேரம் தேவைப்படுகிறது.
3, துகள்களின் மோசமான நீர் எதிர்ப்பு
1. இந்த வகையான பிரச்சனையானது நமது தினசரி உற்பத்தியில் மிகவும் பொதுவான ஒன்றாகும், பொதுவாக பின்வரும் காரணிகளுடன் தொடர்புடையது:
(1) குறுகிய வெப்பமடைதல் நேரம் மற்றும் குறைந்த வெப்பநிலை ஆகியவை சீரற்ற அல்லது போதுமான வெப்பநிலை, குறைந்த பழுக்க வைக்கும் அளவு மற்றும் போதுமான ஈரப்பதம் ஆகியவற்றில் விளைகின்றன.
(2) மாவுச்சத்து போன்ற போதுமான பிசின் பொருட்கள்.
(3) ரிங் மோல்டின் சுருக்க விகிதம் மிகவும் குறைவாக உள்ளது.
(4) சூத்திரத்தில் எண்ணெய் உள்ளடக்கம் மற்றும் கச்சா ஃபைபர் மூலப்பொருட்களின் விகிதம் மிக அதிகமாக உள்ளது.
(5) நசுக்கும் துகள் அளவு காரணி.
2. கையாளும் நடவடிக்கைகள்:
(1) நீராவி தரத்தை மேம்படுத்துதல், ரெகுலேட்டரின் பிளேடு கோணத்தை சரிசெய்தல், வெப்பநிலை நேரத்தை நீட்டித்தல் மற்றும் மூலப்பொருட்களின் ஈரப்பதத்தை சரியான முறையில் அதிகரிக்கவும்.
(2) சூத்திரத்தைச் சரிசெய்து, ஸ்டார்ச் மூலப்பொருட்களை சரியான முறையில் அதிகரிக்கவும், கொழுப்பு மற்றும் கச்சா ஃபைபர் மூலப்பொருட்களின் விகிதத்தைக் குறைக்கவும்.
(3) தேவைப்பட்டால் பிசின் சேர்க்கவும்.(சோடியம் அடிப்படையிலான பெண்டோனைட் குழம்பு)
(4) இன் சுருக்க விகிதத்தை மேம்படுத்தவும்மோதிரம் இறக்க
(5) நன்றாக நசுக்குவதன் நுணுக்கத்தைக் கட்டுப்படுத்தவும்
4, துகள்களில் அதிகப்படியான தூள் உள்ளடக்கம்
1. குளிர்ச்சியான பிறகு மற்றும் திரையிடலுக்கு முன் பொது பெல்லட் ஃபீட் தோற்றத்தை உறுதி செய்வது கடினம்.உருண்டைகளில் அதிக சாம்பல் மற்றும் தூள் இருப்பதாக வாடிக்கையாளர்கள் தெரிவித்துள்ளனர்.மேலே உள்ள பகுப்பாய்வின் அடிப்படையில், இதற்கு பல காரணங்கள் இருப்பதாக நான் நினைக்கிறேன்:
A. துகள் மேற்பரப்பு மென்மையாக இல்லை, கீறல் சுத்தமாக இல்லை, மற்றும் துகள்கள் தளர்வான மற்றும் தூள் உற்பத்திக்கு வாய்ப்பு உள்ளது;
B. தரப்படுத்தல் திரை மூலம் முழுமையற்ற திரையிடல், அடைபட்ட திரை கண்ணி, ரப்பர் பந்துகளின் கடுமையான உடைகள், பொருந்தாத திரை மெஷ் துளை, முதலியன;
C. முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புக் கிடங்கில் நிறைய சாம்பல் எச்சங்கள் உள்ளன, மேலும் அனுமதி முழுமையாக இல்லை;
D. பேக்கேஜிங் மற்றும் எடையின் போது தூசி அகற்றுவதில் மறைந்திருக்கும் ஆபத்துகள் உள்ளன;
கையாளுதல் நடவடிக்கைகள்:
A. ஃபார்முலா கட்டமைப்பை மேம்படுத்தவும், ரிங் டையை நியாயமான முறையில் தேர்ந்தெடுத்து, சுருக்க விகிதத்தை நன்கு கட்டுப்படுத்தவும்.
B. கிரானுலேஷன் செயல்பாட்டின் போது, மூலப்பொருட்களை முழுமையாக பழுக்க வைப்பதற்கும் மென்மையாக்குவதற்கும் வெப்பமயமாதல் நேரம், உணவளிக்கும் அளவு மற்றும் கிரானுலேஷன் வெப்பநிலை ஆகியவற்றைக் கட்டுப்படுத்தவும்.
C. துகள்களின் குறுக்குவெட்டு நேர்த்தியாக இருப்பதை உறுதிசெய்து, எஃகு துண்டுகளால் செய்யப்பட்ட மென்மையான வெட்டுக் கத்தியைப் பயன்படுத்தவும்.
D. கிரேடிங் திரையை சரிசெய்து பராமரிக்கவும், நியாயமான திரை உள்ளமைவைப் பயன்படுத்தவும்.
E. முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புக் கிடங்கின் கீழ் இரண்டாம் நிலை திரையிடல் தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்துவது தூள் உள்ளடக்க விகிதத்தை வெகுவாகக் குறைக்கும்.
F. முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு கிடங்கு மற்றும் சுற்றுகளை சரியான நேரத்தில் சுத்தம் செய்வது அவசியம்.கூடுதலாக, பேக்கேஜிங் மற்றும் தூசி அகற்றும் சாதனத்தை மேம்படுத்துவது அவசியம்.தூசி அகற்றுவதற்கு எதிர்மறையான அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துவது சிறந்தது, இது மிகவும் சிறந்தது.குறிப்பாக பேக்கேஜிங் செயல்பாட்டின் போது, பேக்கேஜிங் தொழிலாளி பேக்கேஜிங் ஸ்கேலின் பஃபர் ஹாப்பரில் இருந்து தூசியை தவறாமல் தட்டி சுத்தம் செய்ய வேண்டும்..
5, துகள் நீளம் மாறுபடும்
1. தினசரி உற்பத்தியில், நாம் அடிக்கடி கட்டுப்பாட்டில் சிரமங்களை எதிர்கொள்கிறோம், குறிப்பாக 420 க்கு மேல் உள்ள மாடல்களுக்கு. இதற்கான காரணங்கள் தோராயமாக பின்வருமாறு தொகுக்கப்பட்டுள்ளன:
(1) கிரானுலேஷனுக்கான உணவளிக்கும் அளவு சீரற்றது, மேலும் வெப்பமயமாதல் விளைவு பெரிதும் ஏற்ற இறக்கமாக இருக்கும்.
(2) மோல்ட் ரோலர்களுக்கு இடையே உள்ள சீரற்ற இடைவெளி அல்லது மோதிர அச்சு மற்றும் பிரஷர் ரோலர்களின் கடுமையான தேய்மானம்.
(3) வளைய அச்சின் அச்சு திசையில், இரு முனைகளிலும் வெளியேற்றும் வேகம் நடுவில் இருப்பதை விட குறைவாக உள்ளது.
(4) மோதிர அச்சின் அழுத்தத்தைக் குறைக்கும் துளை மிகவும் பெரியது மற்றும் திறப்பு விகிதம் மிக அதிகமாக உள்ளது.
(5) வெட்டு கத்தியின் நிலை மற்றும் கோணம் நியாயமற்றது.
(6) கிரானுலேஷன் வெப்பநிலை.
(7) ரிங் டை கட்டிங் பிளேட்டின் வகை மற்றும் பயனுள்ள உயரம் (பிளேடு அகலம், அகலம்) தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது.
(8) அதே நேரத்தில், சுருக்க அறைக்குள் மூலப்பொருட்களின் விநியோகம் சீரற்றது.
2. தீவனம் மற்றும் துகள்களின் தரம் பொதுவாக அவற்றின் உள் மற்றும் வெளிப்புற குணங்களின் அடிப்படையில் பகுப்பாய்வு செய்யப்படுகிறது.ஒரு உற்பத்தி அமைப்பாக, தீவனத் துகள்களின் வெளிப்புறத் தரம் தொடர்பான விஷயங்களை நாங்கள் அதிகம் வெளிப்படுத்துகிறோம்.உற்பத்திக் கண்ணோட்டத்தில், நீர்வாழ் தீவனத் துகள்களின் தரத்தை பாதிக்கும் காரணிகள் தோராயமாக பின்வருமாறு சுருக்கமாகக் கூறலாம்:
(1) சூத்திரங்களின் வடிவமைப்பு மற்றும் அமைப்பு நீர்வாழ் உணவுத் துகள்களின் தரத்தில் நேரடி தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது, மொத்தத்தில் சுமார் 40% ஆகும்;
(2) நசுக்கும் தீவிரம் மற்றும் துகள் அளவின் சீரான தன்மை;
(3) வளைய அச்சின் விட்டம், சுருக்க விகிதம் மற்றும் நேரியல் வேகம் ஆகியவை துகள்களின் நீளம் மற்றும் விட்டத்தில் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன;
(4) சுருக்க விகிதம், நேரியல் வேகம், மோதிர அச்சின் தணித்தல் மற்றும் வெப்பமடைதல் விளைவு மற்றும் துகள்களின் நீளத்தில் வெட்டு கத்தியின் தாக்கம்;
(5) மூலப்பொருட்களின் ஈரப்பதம், வெப்பமயமாதல் விளைவு, குளிர்ச்சி மற்றும் உலர்த்துதல் ஆகியவை ஈரப்பதம் மற்றும் முடிக்கப்பட்ட பொருட்களின் தோற்றத்தில் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன;
(6) உபகரணங்களே, செயல்முறை காரணிகள், மற்றும் தணித்தல் மற்றும் வெப்பமடைதல் விளைவுகள் துகள் தூள் உள்ளடக்கத்தில் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன;
3. கையாளும் நடவடிக்கைகள்:
(1) துணி ஸ்கிராப்பரின் நீளம், அகலம் மற்றும் கோணத்தை சரிசெய்து, தேய்ந்த ஸ்கிராப்பரை மாற்றவும்.
(2) சிறிய தீவன அளவு காரணமாக உற்பத்தியின் தொடக்கத்திலும் முடிவிலும் சரியான நேரத்தில் வெட்டு கத்தியின் நிலையை சரிசெய்வதில் கவனம் செலுத்துங்கள்.
(3) உற்பத்தி செயல்பாட்டின் போது, நிலையான உணவு விகிதம் மற்றும் நீராவி விநியோகத்தை உறுதி செய்யவும்.நீராவி அழுத்தம் குறைவாக இருந்தால், வெப்பநிலை உயர முடியாவிட்டால், அது சரியான நேரத்தில் சரிசெய்யப்பட வேண்டும் அல்லது நிறுத்தப்பட வேண்டும்.
(4) இடையே உள்ள இடைவெளியை நியாயமான முறையில் சரிசெய்யவும்ரோலர் ஷெல்.புதிய உருளைகள் மூலம் புதிய அச்சுக்குப் பின்தொடர்ந்து, பிரஷர் ரோலர் மற்றும் ரிங் மோல்ட் தேய்மானம் ஆகியவற்றின் சீரற்ற மேற்பரப்பை உடனடியாக சரிசெய்யவும்.
(5) மோதிர அச்சின் வழிகாட்டி துளையை சரிசெய்து, தடுக்கப்பட்ட அச்சு துளையை உடனடியாக சுத்தம் செய்யவும்.
(6) மோதிர அச்சுக்கு ஆர்டர் செய்யும் போது, அசல் மோதிர அச்சின் அச்சு திசையின் இரு முனைகளிலும் உள்ள மூன்று வரிசை துளைகளின் சுருக்க விகிதம் நடுவில் இருப்பதை விட 1-2 மிமீ சிறியதாக இருக்கும்.
(7) 0.5-1மிமீ இடையே தடிமன் கொண்ட ஒரு மென்மையான வெட்டுக் கத்தியைப் பயன்படுத்தவும், முடிந்தவரை கூர்மையான விளிம்பை உறுதிசெய்யவும்.
(8) மோதிர அச்சுகளின் செறிவை உறுதிப்படுத்தவும், கிரானுலேட்டரின் சுழல் அனுமதியை தவறாமல் சரிபார்த்து, தேவைப்பட்டால் அதை சரிசெய்யவும்.
6, சுருக்கமான கட்டுப்பாட்டு புள்ளிகள்:
1. அரைத்தல்: விவரக்குறிப்பு தேவைகளுக்கு ஏற்ப அரைக்கும் நுணுக்கம் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்
2. கலவை: சரியான கலவை அளவு, கலக்கும் நேரம், ஈரப்பதம் மற்றும் வெப்பநிலை ஆகியவற்றை உறுதி செய்ய மூலப்பொருள் கலவையின் சீரான தன்மை கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்.
3. முதிர்வு: பஃபிங் இயந்திரத்தின் அழுத்தம், வெப்பநிலை மற்றும் ஈரப்பதம் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்
துகள் பொருளின் அளவு மற்றும் வடிவம்: சுருக்க அச்சுகள் மற்றும் வெட்டு கத்திகளின் பொருத்தமான விவரக்குறிப்புகள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும்.
5. முடிக்கப்பட்ட தீவனத்தின் நீர் உள்ளடக்கம்: உலர்த்துதல் மற்றும் குளிர்விக்கும் நேரம் மற்றும் வெப்பநிலையை உறுதி செய்வது அவசியம்.
6. எண்ணெய் தெளித்தல்: எண்ணெய் தெளிக்கும் துல்லியமான அளவு, முனைகளின் எண்ணிக்கை மற்றும் எண்ணெயின் தரம் ஆகியவற்றைக் கட்டுப்படுத்துவது அவசியம்.
7. திரையிடல்: பொருளின் விவரக்குறிப்புகளுக்கு ஏற்ப சல்லடையின் அளவைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
இடுகை நேரம்: நவம்பர்-30-2023