குறைந்த நீர் எதிர்ப்புத்திறன், சீரற்ற மேற்பரப்பு, அதிக தூள் உள்ளடக்கம் மற்றும் சீரற்ற நீளம்? நீர்வாழ் உயிரினத் தீவன உற்பத்தியில் உள்ள பொதுவான பிரச்சனைகள் மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்.
எங்களின் அன்றாட நீர்வாழ் உயிரினத் தீவன உற்பத்தியில், பல்வேறு கோணங்களில் சில சிக்கல்களை நாங்கள் எதிர்கொண்டுள்ளோம். அனைவருடனும் கலந்துரையாடுவதற்கான சில உதாரணங்கள் பின்வருமாறு:
1. சூத்திரம்
1. மீன் தீவனத்தின் சூத்திர அமைப்பில், கடுகுப் பிண்ணாக்கு, பருத்திப் பிண்ணாக்கு போன்ற பல வகையான பிண்ணாக்கு மூலப்பொருட்கள் உள்ளன, இவை கச்சா நார் வகையைச் சேர்ந்தவை. சில எண்ணெய் ஆலைகள் மேம்பட்ட தொழில்நுட்பத்தைக் கொண்டுள்ளன, மேலும் எண்ணெய் அடிப்படையில் மிகக் குறைந்த உள்ளடக்கத்துடன் உலர்த்தப்படுகிறது. மேலும், இந்த வகையான மூலப்பொருட்கள் உற்பத்தியின் போது எளிதில் உறிஞ்சப்படுவதில்லை, இது துகள்களாக்குதலில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. கூடுதலாக, பருத்திப் பிண்ணாக்கை அரைப்பது கடினம், இது செயல்திறனைப் பாதிக்கிறது.
2. தீர்வு: கடுகுப் பிண்ணாக்கின் பயன்பாடு அதிகரிக்கப்பட்டுள்ளது, மேலும் அரிசித் தவிடு போன்ற உயர்தர உள்ளூர் மூலப்பொருட்கள் கலவையில் சேர்க்கப்பட்டுள்ளன. கூடுதலாக, கலவையில் சுமார் 5-8% பங்கைக் கொண்டுள்ள கோதுமையும் சேர்க்கப்பட்டுள்ளது. இந்தச் சரிசெய்தல்களின் மூலம், 2009-ஆம் ஆண்டில் துகள்களாக்கும் விளைவு ஒப்பீட்டளவில் சிறப்பாக உள்ளது, மேலும் ஒரு டன்னுக்கான மகசூலும் அதிகரித்துள்ளது. 2.5 மி.மீ துகள்கள் 8-9 டன்களாக உள்ளன, இது கடந்த காலத்தை விட கிட்டத்தட்ட 2 டன் அதிகமாகும். துகள்களின் தோற்றமும் கணிசமாக மேம்பட்டுள்ளது.
மேலும், பருத்திவிதை பிண்ணாக்கின் அரைக்கும் திறனை மேம்படுத்துவதற்காக, அரைப்பதற்கு முன் பருத்திவிதை பிண்ணாக்கையும் கடுகு பிண்ணாக்கையும் 2:1 என்ற விகிதத்தில் கலந்தோம். இந்த மேம்பாட்டிற்குப் பிறகு, அரைக்கும் வேகம் அடிப்படையில் கடுகு பிண்ணாக்கின் அரைக்கும் வேகத்திற்கு இணையாக இருந்தது.
2. துகள்களின் சீரற்ற மேற்பரப்பு
1. இது இறுதிப் பொருளின் தோற்றத்தில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது, மேலும் தண்ணீருடன் சேர்க்கப்படும்போது, அது எளிதில் கரைந்துவிடுவதோடு, குறைந்த பயன்பாட்டு விகிதத்தையும் கொண்டுள்ளது. இதற்கான முக்கிய காரணம்:
(1) மூலப்பொருட்கள் மிகவும் கரடுமுரடாக அரைக்கப்படுகின்றன, மேலும் பதப்படுத்தும் செயல்முறையின் போது, அவை முழுமையாக முதிர்ச்சியடைந்து மென்மையாக்கப்படுவதில்லை, மேலும் அச்சுத் துளைகள் வழியாகச் செல்லும்போது மற்ற மூலப்பொருட்களுடன் நன்றாகக் கலக்க முடியாது.
(2) அதிக அளவு கச்சா நார்ச்சத்தைக் கொண்ட மீன் தீவனக் கலவையில், பதப்படுத்தும் செயல்முறையின் போது மூலப்பொருளில் நீராவி குமிழ்கள் இருப்பதால், துகள் அமுக்கத்தின் போது அச்சின் உள்ளேயும் வெளியேயும் உள்ள அழுத்த வேறுபாட்டின் காரணமாக இந்தக் குமிழ்கள் வெடித்து, துகள்களின் மேற்பரப்பு சீரற்றதாகிறது.
2. கையாளும் நடவடிக்கைகள்:
(1) நொறுக்கும் செயல்முறையை முறையாகக் கட்டுப்படுத்தவும்
தற்போது, மீன் தீவனம் தயாரிக்கும்போது, எங்கள் நிறுவனம் 1.2 மிமீ சல்லடை நுண்தூளைப் பிரதான மூலப்பொருளாகப் பயன்படுத்துகிறது. அரைப்பின் நுண்மையை உறுதி செய்வதற்காக, நாங்கள் சல்லடையின் பயன்பாட்டு அதிர்வெண்ணையும் சுத்தியலின் தேய்மான அளவையும் கட்டுப்படுத்துகிறோம்.
(2) நீராவி அழுத்தத்தைக் கட்டுப்படுத்தவும்
சூத்திரத்தின்படி, உற்பத்தியின் போது நீராவி அழுத்தத்தை நியாயமான முறையில் சரிசெய்யவும், பொதுவாக அதை சுமார் 0.2 ஆகக் கட்டுப்படுத்தவும். மீன் தீவனச் சூத்திரத்தில் அதிக அளவு கரடுமுரடான நார் மூலப்பொருட்கள் இருப்பதால், உயர்தர நீராவியும் நியாயமான பதப்படுத்தும் நேரமும் தேவைப்படுகின்றன.
3. துகள்களின் குறைந்த நீர் எதிர்ப்புத்தன்மை
1. இந்த வகையான பிரச்சனை நமது அன்றாட உற்பத்தியில் மிகவும் பொதுவானது, இது பொதுவாக பின்வரும் காரணிகளுடன் தொடர்புடையது:
(1) குறைந்த பதப்படுத்தும் நேரம் மற்றும் குறைந்த பதப்படுத்தும் வெப்பநிலை ஆகியவை சீரற்ற அல்லது போதுமான பதப்படுத்தல் இல்லாமை, குறைந்த பழுத்தல் அளவு மற்றும் போதுமான ஈரப்பதம் இல்லாமைக்கு வழிவகுக்கும்.
(2) ஸ்டார்ச் போன்ற போதுமான ஒட்டும் பொருட்கள் இல்லாதது.
(3) வளைய அச்சின் அமுக்க விகிதம் மிகவும் குறைவாக உள்ளது.
(4) சூத்திரத்தில் எண்ணெய் உள்ளடக்கம் மற்றும் கச்சா நார் மூலப்பொருட்களின் விகிதம் மிக அதிகமாக உள்ளது.
(5) நசுக்கும் துகள் அளவு காரணி.
2. கையாளும் நடவடிக்கைகள்:
(1) நீராவி தரத்தை மேம்படுத்தவும், கட்டுப்பாட்டாளரின் கத்தி கோணத்தை சரிசெய்யவும், பதப்படுத்தும் நேரத்தை நீட்டிக்கவும், மூலப்பொருட்களின் ஈரப்பதத்தை பொருத்தமாக அதிகரிக்கவும்.
(2) சூத்திரத்தை சரிசெய்யவும், மாவுச்சத்து மூலப்பொருட்களை பொருத்தமாக அதிகரிக்கவும், கொழுப்பு மற்றும் கச்சா நார் மூலப்பொருட்களின் விகிதத்தை குறைக்கவும்.
(3) தேவைப்பட்டால் பசையைச் சேர்க்கவும். (சோடியம் அடிப்படையிலான பென்டோனைட் கூழ்)
(4) சுருக்க விகிதத்தை மேம்படுத்தவும்வளைய அச்சு
(5) அரைக்கும் கிணற்றின் நுண்மையை கட்டுப்படுத்தவும்
4. துகள்களில் அதிகப்படியான தூள் உள்ளடக்கம்
1. குளிரூட்டப்பட்ட பிறகும், சலிப்பதற்கு முன்பும், பொதுவான உருண்டை தீவனத்தின் தோற்றத்தை உறுதி செய்வது கடினம். உருண்டைகளில் அதிக நுண்ணிய சாம்பலும் தூளும் இருப்பதாக வாடிக்கையாளர்கள் தெரிவித்துள்ளனர். மேற்கண்ட பகுப்பாய்வின் அடிப்படையில், இதற்குப் பல காரணங்கள் இருப்பதாக நான் கருதுகிறேன்:
அ. துகளின் மேற்பரப்பு வழுவழுப்பாக இல்லை, வெட்டு நேர்த்தியாக இல்லை, மேலும் துகள்கள் தளர்வாக இருந்து தூளாக மாறும் வாய்ப்புள்ளது;
பி. தரம் பிரிக்கும் சல்லடையால் முழுமையடையாத சல்லடை இடுதல், அடைபட்ட சல்லடை வலை, ரப்பர் பந்துகளின் கடுமையான தேய்மானம், பொருந்தாத சல்லடை வலைத் துளை போன்றவை;
C. முடிக்கப்பட்ட பொருட்கள் கிடங்கில் அதிக அளவில் நுண்ணிய சாம்பல் எச்சம் உள்ளது, மேலும் அவற்றை அகற்றும் பணி முழுமையாக மேற்கொள்ளப்படவில்லை;
D. பொதி செய்தல் மற்றும் எடைபோடுதலின் போது தூசியை அகற்றுவதில் மறைமுகமான ஆபத்துகள் உள்ளன;
கையாளும் நடவடிக்கைகள்:
அ. சூத்திர அமைப்பை மேம்படுத்தி, வளைய அச்சைப் பொருத்தமாகத் தேர்ந்தெடுத்து, அமுக்க விகிதத்தை நன்கு கட்டுப்படுத்தவும்.
B. குருணையாக்கும் செயல்முறையின் போது, மூலப்பொருட்களை முழுமையாகப் பக்குவப்படுத்தி மென்மையாக்குவதற்காக, பதப்படுத்தும் நேரம், சேர்க்கும் அளவு மற்றும் குருணையாக்கும் வெப்பநிலை ஆகியவற்றைக் கட்டுப்படுத்தவும்.
C. துகளின் குறுக்குவெட்டுத் தோற்றம் நேர்த்தியாக இருப்பதை உறுதிசெய்து, எஃகுப் பட்டையால் செய்யப்பட்ட மென்மையான வெட்டும் கத்தியைப் பயன்படுத்தவும்.
D. மதிப்பீட்டுத் திரையைச் சரிசெய்து பராமரிக்கவும், மேலும் பொருத்தமான திரை அமைப்பைப் பயன்படுத்தவும்.
E. முடிக்கப்பட்ட பொருட்கள் கிடங்கில் இரண்டாம் நிலை சல்லடை தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் தூள் உள்ளடக்க விகிதத்தை பெருமளவில் குறைக்க முடியும்.
F. முடிக்கப்பட்ட பொருட்கள் கிடங்கையும் அதன் சுற்றுவட்டத்தையும் சரியான நேரத்தில் சுத்தம் செய்வது அவசியம். மேலும், பேக்கேஜிங் மற்றும் தூசி அகற்றும் சாதனத்தை மேம்படுத்த வேண்டும். தூசி அகற்றுவதற்கு எதிர்மறை அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துவது மிகவும் உகந்தது. குறிப்பாக பேக்கேஜிங் செயல்பாட்டின் போது, பேக்கேஜிங் பணியாளர் பேக்கேஜிங் தராசின் பஃபர் ஹாப்பரில் உள்ள தூசியைத் தவறாமல் தட்டி சுத்தம் செய்ய வேண்டும்..
5. துகள் நீளம் மாறுபடும்
1. தினசரி உற்பத்தியில், குறிப்பாக 420-க்கு மேற்பட்ட மாடல்களில், கட்டுப்பாட்டுச் சிக்கல்களை நாங்கள் அடிக்கடி எதிர்கொள்கிறோம். இதற்கான காரணங்கள் சுருக்கமாகப் பின்வருமாறு:
(1) துகள்களாக்கத்திற்கான ஊட்ட அளவு சீரற்றதாக உள்ளது, மேலும் பதப்படுத்தும் விளைவு பெரிதும் ஏற்ற இறக்கமாக உள்ளது.
(2) அச்சு உருளைகளுக்கு இடையே சீரற்ற இடைவெளி அல்லது வளைய அச்சு மற்றும் அழுத்த உருளைகளின் கடுமையான தேய்மானம்.
(3) வளைய அச்சின் அச்சு திசையில், இரு முனைகளிலும் வெளியேற்ற வேகம் நடுவில் இருப்பதை விட குறைவாக உள்ளது.
(4) வளைய அச்சின் அழுத்தக் குறைப்புத் துளை மிகவும் பெரியதாகவும், திறப்பு விகிதம் மிக அதிகமாகவும் உள்ளது.
(5) வெட்டும் கத்தியின் நிலை மற்றும் கோணம் பொருத்தமற்றதாக உள்ளது.
(6) துகள் உருவாக்கும் வெப்பநிலை.
(7) ரிங் டை கட்டிங் பிளேடின் வகை மற்றும் பயனுள்ள உயரம் (பிளேடு அகலம், அகலம்) ஒரு தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது.
(8) அதே நேரத்தில், அமுக்க அறைக்குள் மூலப்பொருட்களின் விநியோகம் சீரற்றதாக உள்ளது.
2. தீவனம் மற்றும் உருண்டைகளின் தரம் பொதுவாக அவற்றின் உள் மற்றும் வெளிப் பண்புகளின் அடிப்படையில் பகுப்பாய்வு செய்யப்படுகிறது. ஒரு உற்பத்தி அமைப்பாக, தீவன உருண்டைகளின் வெளித் தரம் தொடர்பான விஷயங்களில் நாங்கள் அதிக கவனம் செலுத்துகிறோம். உற்பத்திக் கண்ணோட்டத்தில், நீர்வாழ் உயிரினங்களுக்கான தீவன உருண்டைகளின் தரத்தைப் பாதிக்கும் காரணிகளைச் சுருக்கமாகப் பின்வருமாறு கூறலாம்:
(1) சூத்திரங்களின் வடிவமைப்பு மற்றும் அமைப்பு நீர்வாழ் தீவன உருண்டைகளின் தரத்தில் நேரடி தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது, இது மொத்தத்தில் சுமார் 40% ஆகும்;
(2) நசுக்கும் தீவிரம் மற்றும் துகள் அளவின் சீரான தன்மை;
(3) வளைய அச்சின் விட்டம், அமுக்க விகிதம் மற்றும் நேரியல் வேகம் ஆகியவை துகள்களின் நீளம் மற்றும் விட்டத்தில் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன;
(4) அமுக்க விகிதம், நேரியல் வேகம், வளைய அச்சின் தணித்தல் மற்றும் பதப்படுத்துதல் விளைவு, மற்றும் துகள்களின் நீளத்தின் மீது வெட்டும் கத்தியின் தாக்கம்;
(5) மூலப்பொருட்களின் ஈரப்பதம், பதப்படுத்தும் விளைவு, குளிர்வித்தல் மற்றும் உலர்த்துதல் ஆகியவை முடிக்கப்பட்ட பொருட்களின் ஈரப்பதம் மற்றும் தோற்றத்தில் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன;
(6) உபகரணமே, செயல்முறைக் காரணிகள், மற்றும் தணித்தல் மற்றும் பதப்படுத்துதல் விளைவுகள் துகள் தூள் உள்ளடக்கத்தில் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன;
3. கையாளும் நடவடிக்கைகள்:
(1) துணி சுரண்டியின் நீளம், அகலம் மற்றும் கோணத்தை சரிசெய்து, தேய்ந்த சுரண்டியை மாற்றவும்.
(2) குறைந்த அளவு மூலப்பொருள் இருப்பதால், உற்பத்தியின் தொடக்கத்திலும் முடிவிலும் வெட்டும் கத்தியின் நிலையை சரியான நேரத்தில் சரிசெய்வதில் கவனம் செலுத்துங்கள்.
(3) உற்பத்தி செயல்பாட்டின் போது, நிலையான ஊட்ட விகிதம் மற்றும் நீராவி விநியோகத்தை உறுதிப்படுத்தவும். நீராவி அழுத்தம் குறைவாக இருந்து, வெப்பநிலை உயர முடியாவிட்டால், அதை சரியான நேரத்தில் சரிசெய்ய வேண்டும் அல்லது நிறுத்த வேண்டும்.
(4) இடையே உள்ள இடைவெளியை நியாயமான முறையில் சரிசெய்யவும்ரோலர் ஷெல்புதிய அச்சில் புதிய உருளைகளைப் பொருத்தவும், மேலும் தேய்மானத்தால் அழுத்த உருளை மற்றும் வளைய அச்சில் ஏற்பட்ட சீரற்ற மேற்பரப்பை உடனடியாகச் சரிசெய்யவும்.
(5) வளைய அச்சின் வழிகாட்டி துளையை சரிசெய்து, அடைபட்ட அச்சு துளையை உடனடியாக சுத்தம் செய்யவும்.
(6) வளைய அச்சினை ஆர்டர் செய்யும் போது, அசல் வளைய அச்சினின் அச்சு திசையின் இரு முனைகளிலும் உள்ள மூன்று வரிசை துளைகளின் அமுக்க விகிதம் நடுவில் உள்ளதை விட 1-2 மிமீ குறைவாக இருக்கலாம்.
(7) வளைய அச்சுக்கும் அழுத்த உருளைக்கும் இடையிலான பிணைப்புக் கோட்டில் இருக்கும்படி, முடிந்தவரை கூர்மையான விளிம்பை உறுதிசெய்ய, 0.5-1 மிமீக்கு இடையில் தடிமன் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட மென்மையான வெட்டும் கத்தியைப் பயன்படுத்தவும்.
(8) வளைய அச்சின் ஒருமையை உறுதிப்படுத்தவும், கிரானுலேட்டரின் சுழல் இடைவெளியை தவறாமல் சரிபார்க்கவும், தேவைப்பட்டால் அதை சரிசெய்யவும்.
6. சுருக்கமான கட்டுப்பாட்டு புள்ளிகள்:
1. அரைத்தல்: அரைப்பின் நுண்மையானது, விவரக்குறிப்புத் தேவைகளுக்கு ஏற்பக் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்.
2. கலத்தல்: சரியான கலவை அளவு, கலக்கும் நேரம், ஈரப்பதம் மற்றும் வெப்பநிலை ஆகியவற்றை உறுதி செய்வதற்காக, மூலப்பொருட்களின் கலவையின் சீரான தன்மை கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்.
3. பக்குவப்படுத்துதல்: பஃப்பிங் இயந்திரத்தின் அழுத்தம், வெப்பநிலை மற்றும் ஈரப்பதம் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்.
துகள் பொருளின் அளவு மற்றும் வடிவத்திற்கு ஏற்ப, பொருத்தமான விவரக்குறிப்புகளுடன் கூடிய அமுக்க அச்சுகளும் வெட்டும் கத்திகளும் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும்.
5. பதப்படுத்தப்பட்ட தீவனத்தின் நீர் உள்ளடக்கம்: உலர்த்துதல் மற்றும் குளிர்விக்கும் நேரம் மற்றும் வெப்பநிலையை உறுதி செய்வது அவசியம்.
6. எண்ணெய் தெளித்தல்: தெளிக்கப்படும் எண்ணெயின் சரியான அளவு, முனைகளின் எண்ணிக்கை மற்றும் எண்ணெயின் தரம் ஆகியவற்றைக் கட்டுப்படுத்துவது அவசியம்.
7. சலித்தல்: பொருளின் விவரக்குறிப்புகளுக்கு ஏற்ப சல்லடையின் அளவைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
பதிவிட்ட நேரம்: நவம்பர் 30, 2023